Proizvodni kompleks kompanije NIS u Elemiru, koji čine Rafinerija gasa i Aminsko postrojenje, trenutno priprema i prerađuje oko 60 odsto domaće proizvodnje gasa.
Pored ovog podatka treba istaći i da je Aminsko postrojenje jedan od najznačajnijih projekata u okviru zelene agende NIS-a, kao i da je NIS pionir u uvođenju HIPACT tehnologije koja se u njemu primenjuje – ne samo u Evropi, već i u svetu.
Sinonim za pouzdanost
Pogon za pripremu i transport nafte i gasa, Rafinerija gasa ili Degazolinaža Elemir, kako se ovo postrojenje nazivalo kroz istoriju, pušteno je u rad 1963. godine, kada je proizvodnja gasa na naftno-gasnim poljima bila u ekspanziji. Sada, sa više od 60 godina neprekidnog rada, pogon je sinonim za kvalitet i pouzdanost. Primarna delatnost je priprema prirodnog gasa i proizvodnja tečnog naftnog gasa (TNG) i gazolina. Ukupna proizvodnja TNG-a i gazolina od puštanja postrojenja u rad do danas iznosi više od 1.887.000 tona.
„Trenutno na ulazu u proizvodni kompleks Rafinerije gasa Elemir postoji mogućnost da se poveća količina gasa za pripremu, što zavisi od domaće proizvodnje prirodnog gasa. Instalisani kapaciteti Rafinerije su 1,2 miliona kubika gasa za preradu, proizvodnja TNG-a i gazolina je maksimalno 180 tona na dan, dok je maksimalni kapacitet Aminskog postrojenja 800 hiljada standardnih kubnih metara“, navodi Milan Poučki, rukovodilac Pogona za pripremu i transport nafte i gasa u Elemiru. Milan objašnjava da se kompletan gas koji se proizvede na sedam gasnih proizvodnih polja u regiji Severnog i Srednjeg Banata magistralnim gasovodom doprema u Rafineriju gasa. Tu se najpre iz gasa izdvoje TNG i gazolin, koji se dalje distribuiraju ka potrošačima. U ovoj fazi se takođe izdvoje voda i nečistoće. Gas nakon toga odlazi u Aminsko postrojenje na izdvajanje kiselih gasova.
U poslednjih 10 godina u Rafineriju gasa u Elemiru uloženo je više od 45 miliona evra. Najveća investicija bila je izgradnja Aminskog postrojenja u koje je uloženo više od 30 miliona evra. Rad ovog savremenog postrojenja omogućava povećanje kvaliteta domaćeg prirodnog gasa putem izdvajanja ugljen-dioksida i drugih gasnih primesa, dok istovremeno doprinosi i povećanju obima proizvodnje gasa. Aminsko postrojenje će u decembru obeležiti deset godina od početka komercijalnog rada.
Aminsko postrojenje
HiPACT tehnologija
Pored pozitivnog biznis efekta, ovaj projekat ima i značajnu ekološku komponentu, jer je način prerade gasa takav da sprečava dospevanje izdvojenog ugljen-dioksida u atmosferu. Tehnologija koja se primenjuje u Aminskom postrojenju je HiPACT (High Pressure Acidgas Capture Technology), jedna od najefikasnijih među postojećim metodama u procesu prerade gasa. Aminsko postrojenje u Elemiru je prvo HiPACT postrojenje u Evropi i svetu. To znači da ovo postrojenje izdvaja štetne kisele gasove iz prirodnog gasa, dominantno SO2.
„Gas koji je pripremljen u Rafineriji gasa se u Aminskom postrojenju dodatno pripremi, izdvoje se kiseli gasovi i tako pripremljen gas predajemo „Transportgasu“ na dalju distribuciju. Izdvojene kisele gasove kompresorskom jedinicom utiskujemo u naftno-gasno ležište „Rusanda 2″ koje se nalazi na nekih 13 kilometara odavde“, dodaje Poučki. Utiskivanje se vrši u skladu sa zakonskom regulativom i svetskom praksom, radi povećanja ležišnog pritiska i samim tim povećanja proizvodnje sirove nafte.
Gasom iz proizvodnog kompleksa Elemir se snabdevaju dominantno svi potrošači od Elemira, preko Zrenjanina, pa sve do Pančeva, uključujući i Rafineriju nafte u Pančevu.
Energetski i ekološki benefiti
Nikola Vukoje, vodeći inženjer proizvodnog kompleksa Elemir i pogonskih laboratorija, kaže da je ekonomski i ekološki aspekt efikasnosti Aminskog postrojenja zanimljiv – ukupni energetski zahtevi za njegov rad su čak 30 odsto manji nego kod ostalih postrojenja, što znači da se koristi i manje energije i manja je emisija kada se računa po količini izdvojenog CO2. Od nedavno postoji još jedno ovakvo postrojenje, koje koristi HIPACT tehnologiju u Japanu, a čiji su predstavnici pre donošenja odluke o izboru tehnologije posetili kompaniju NIS, kako bi se upoznali sa tehničkim performansama tehnologije.
„Kad je NIS krenuo u realizaciju ovog projekta, taj projekat je imao šest zacrtanih ciljeva, pet su bili proizvodni, jedan je bio ekološki. Danas, posle skoro 10 godina od početka rada Aminskog postrojenja, možemo da kažemo da su svi ciljevi apsolutno ostvareni. NIS je tada bio hrabar i izabrao je da bude pionir u ovoj tehnologiji koja nigde do tada nije bila komercijalno dostupna. Ona omogućava da NIS obezbedi kvalitet gasa na ulazu u sistem „Transportgasa“ u skladu sa transportnim uslovima, a omogućeno je i produženje životnog veka na eksploatacionim poljima Rusanda, povećanje proizvodnje ugljovodonika na poljima koja gravitiraju ka ovoj lokaciji, povećanje proizvodnje TNG-a i gazolina i produženje eksploatacionog veka Rafinerije gasa Elemir, kao i smanjenje emisije CO2″, navodi Nikola.
Zaštita životne sredine kao prioritet
Veoma bitan projekat u okviru ovog proizvodnog kompleksa, pre svega sa aspekta zaštite životne sredine, bila je i izgradnja „visoke baklje“, odnosno rekonstrukcija sistema za prikupljanje i spaljivanje fluida.
„Taj sistem je obuhvatio takvu rekonstrukciju koja je omogućila prikupljanje svih tečnih ugljovodonika iz procesa koji su se nekada, prilikom pražnjenja postrojenja, morali spaljivati na niskoj baklji i na taj način se zagađivala životna sredina. Sva ta tečna faza se sada prikuplja, skladišti u sirovinskim rezervoarima i kada se postrojenja ponovo pokrenu, ona ide nazad na preradu, tako da emisija koje su postojale ranije više nema. Ovo u praksi znači da se prilikom pripremnih radova za godišnji remont i eventualnih neplanskih situacija iz postrojenja na sistem visoke baklje ispušta samo gasna faza koja bezdimno i potpuno sagoreva“, objašnjava Vukoje.
Takođe, sistemi industrijske bezbednosti su apsolutno automatizovani, sa automatskim sistemima detekcije gasa, požara i ugljen dioksida. Proizvodni kompleks na lokaciji ima i svoju vatrogasnu jedinicu, sa 41 zaposlenim, koja pokriva i okolne lokacije kompanije, a opremljeni su najnovijim vatrogasnim vozilima.
Značaj ovog proizvodnog kompleksa ogleda se i u činjenici da je tokom istorije u njemu radio veliki broj ljudi iz Srednjebanatskog okruga. Pored vatrogasne jedinice, trenutno je na lokaciji 82 zaposlenih.
Post Views: 31
